Der Einsatz eines automatischen Kleinteilelagers hängt von Artikelspektrum, Leistung, Behältern, Gebäude und Wachstum ab.
AKL werden typischerweise für Artikel mit kleinem Volumen und hoher Zugriffsfrequenz eingesetzt und versorgen Ware-zum-Mann-Kommissionierplätze.
Aufbau
Ein AKL besteht aus Regalzeilen mit Lagerkanälen, Bediengeräten (gassengebundene Regalbediengeräte oder Shuttles je Ebene), einer Fördertechnik-Vorzone zur An- und Abförderung der Behälter sowie der Steuerung durch Materialflussrechner und Lagerverwaltungssystem. Übliche Ladehilfsmittel sind Kunststoffbehälter und Tablare mit definierten Abmessungen; einfach- und mehrfachtiefe Lagerung sind möglich.
AKL oder Shuttlesystem
Klassische AKL mit einem Regalbediengerät je Gasse erreichen eine hohe Lagerdichte bei gleichmäßiger Leistung, die an das einzelne Gerät gebunden ist. Shuttlesysteme verteilen die Bewegungen auf viele Fahrzeuge und skalieren die Leistung über die Fahrzeuganzahl — ein Vorteil bei hohen Spitzenlasten, dem höhere Investition und Komplexität gegenüberstehen. Welche Bauform wirtschaftlich ist, entscheidet das Mengengerüst: Stellplatzbedarf, Ein-/Auslagerleistung und deren Schwankung über den Tag.
Einordnung in die Planung
Die Entscheidung für ein AKL fällt in der Lagerplanung auf Basis von Artikel- und Bewegungsdaten. Sie bindet Gebäudehöhe, Brandschutzkonzept und Systemlandschaft langfristig und wird deshalb üblicherweise über einen Variantenvergleich mit konventionellen Alternativen abgesichert. Die Auslegung der Technik ist Teil der Lagertechnikplanung.
Was die Richtlinie unter AKL versteht
VDI 3630 „Automatische Kleinteilelager (AKL)“ (Ausgabe 2006-08) ist ausdrücklich als Basisdokument für Betreiber, Hersteller und Planer geschrieben — mit dem Zweck, den Begriff und die technisch-logistischen Rahmenparameter klar zu bestimmen. Als AKL gelten danach Systeme, die Produkte in der Regel in normierten Ladehilfsmitteln — Behältern, Tablaren, Kartons — lagern und die typisiert sind durch in der Regel in drei Achsen gesteuerte Lagermaschinen zur Bedienung der Regale.
Die Richtlinie beschreibt das System über sieben Bestandteile: Regalbediengerät, Ladehilfsmittel und Lastaufnahmemittel, Regalsystem, Sicherheitseinrichtungen, Brandschutz, Fördersystem und Steuerung. Als typische Anwendungsfälle nennt sie zwei — Kommissioniersysteme und Puffersysteme. Diese Unterscheidung entscheidet früh über die Auslegung: Ein Puffer wird nach Durchsatzspitzen dimensioniert, ein Kommissioniersystem nach Positionen je Stunde.
Shuttle-Systeme als zweite Bauform
Für die Alternative gibt es eine eigene Richtlinie. VDI 2692 Blatt 1 „Shuttle-Systeme für kleine Ladeeinheiten“ (Ausgabe 2015-03) versteht darunter Lagersysteme für die Lagerung — gegebenenfalls zusätzlich für den Transport außerhalb des Lagerbereichs — von leichten Stückgütern wie Behältern, Schachteln oder Trays.
Der Unterschied ist kein gestalterischer, sondern ein systematischer: Im AKL sind Horizontal- und Vertikalbewegung im selben Gerät gebunden, im Shuttle-System übernehmen Fahrzeuge je Ebene den Horizontaltransport und ein Lift den Vertikaltransport. Damit lassen sich Durchsatz und Lagerhöhe unabhängig voneinander skalieren — der Preis ist eine höhere Zahl an Fahrzeugen und ein aufwendigeres Steuerungs-, Energie- und Wartungskonzept, das VDI 2692 Blatt 1 in eigenen Abschnitten behandelt.
Für die Auslegung führt die Richtlinie einen eigenen Abschnitt zu Leistungsdaten, Grundlagen der Leistungsberechnung, Spielzeit, Anzahl der Shuttle-Fahrzeuge und einer Näherungsberechnung. Die Spielzeitrechnung für regalgebundene Geräte behandelt der Begriff Spielzeit nach FEM 9.851, die Bauform selbst das Regalbediengerät.
Quellen
VDI 3630 „Automatische Kleinteilelager (AKL)“, Ausgabe 2006-08, VDI-Handbuch Materialfluss und Fördertechnik Band 5 (ersetzt die zurückgezogenen Blätter 1 und 2). VDI 2692 Blatt 1 „Shuttle-Systeme für kleine Ladeeinheiten“, Ausgabe 2015-03, VDI-Handbuch Technische Logistik Band 5. Beide Ausgabestände am 05.09.2026 in der VDI-Richtlinienliste bestätigt.
Automatisches Kleinteilelager im Projekt richtig anwenden
Bei einem automatischen Kleinteilelager sind Behälterspektrum, Artikelstruktur, Leistungsspitzen, Redundanz, Vorzonen und angebundene Prozesse gemeinsam auszulegen.
Vor der Anwendung von Automatisches Kleinteilelager werden Ziel, Systemgrenze und gewünschte Entscheidung festgelegt. Ebenso wichtig ist die Abgrenzung zu benachbarten Methoden und Systemen: Welche Prozesse gehören zur Betrachtung, welche Schnittstellen bleiben außerhalb und welche Kennzahlen zeigen eine Verbesserung? Diese Klärung verhindert, dass ein Begriff nur als Etikett verwendet wird oder Teiloptimierungen an anderer Stelle neue Probleme erzeugen.
Eine belastbare Bearbeitung von Automatisches Kleinteilelager verbindet Ist-Daten mit dokumentierten Annahmen. Datenquellen, Bezugszeitraum, Einheiten und Ausnahmen müssen nachvollziehbar sein. Anschließend werden Varianten oder Maßnahmen anhand einheitlicher Kriterien verglichen. Neben Leistung und Kosten gehören dazu je nach Aufgabe Fläche, Bestand, Ergonomie, Qualität, Umsetzbarkeit, Risiko und Erweiterbarkeit.
Das Ergebnis der Anwendung von Automatisches Kleinteilelager sollte eine konkrete Entscheidung oder einen überprüfbaren nächsten Schritt unterstützen. Verantwortlichkeit, Zielwert und Prüfzeitpunkt machen sichtbar, ob die erwartete Wirkung eintritt. Für die Übertragung auf eine reale Aufgabenstellung lässt sich der Begriff mit den passenden Angeboten aus Beratung, Planung, Optimierung und digitaler Bestandsaufnahme verbinden.
Automatisches Kleinteilelager in der Praxis: Die passenden Planungs- und Beratungsansätze bündelt unsere Leistungsübersicht.