Anlass
Automatisierung des innerbetrieblichen Transports wird meist aus einem von drei Gründen betrachtet:
- Personal. Fahrpersonal für Stapler und Schlepper ist schwer zu besetzen, besonders im Mehrschichtbetrieb.
- Sicherheit. Mischverkehr aus Staplern und Fußgängern ist die häufigste Quelle schwerer innerbetrieblicher Unfälle.
- Struktur. Transporte laufen wiederkehrend auf festen Relationen, in gleichbleibender Frequenz, mit einheitlichen Ladungsträgern — das sind die Bedingungen, unter denen Automatisierung trägt.
Häufig kommt der Anlass aus einem übergeordneten Projekt: Neubau, Erweiterung, Verlagerung oder die Einführung eines neuen Lagerverwaltungssystems.
Vorgehen
1. Transportmatrix. Alle innerbetrieblichen Transportrelationen werden mit Quelle, Ziel, Ladungsträger, Menge, Frequenz und Zeitprofil erfasst. Grundlage sind Bewegungsdaten aus ERP oder Lagerverwaltungssystem, ergänzt um Beobachtung vor Ort.
2. Eignungsprüfung. Je Relation wird geprüft, ob Automatisierung technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist. Kriterien sind Wiederholhäufigkeit, Standardisierung der Ladungsträger, Weglänge, Zeitfenster und Umfeldbedingungen.
3. Technologieauswahl. Abhängig von Ladungsträger und Aufgabe kommen unterschiedliche Fahrzeugkonzepte in Frage — Unterfahr-AMR, Gabelstapler-AGV, Schlepperzüge, Sonderfahrzeuge. Unterschieden wird zudem zwischen spurgeführten Systemen und frei navigierenden Fahrzeugen.
4. Flottendimensionierung. Die Fahrzeuganzahl ergibt sich aus Spielzeiten, Auslastungsgrad, Lade- und Wartezeiten sowie Reserven für Spitzenlast. Bei komplexen Verkehren wird das Ergebnis über eine Materialflusssimulation abgesichert.
5. Layout und Fahrkurse. Geprüft werden Gangbreiten, Radien, Bodenqualität, Türen und Tore, Aufzüge, Brandschutzabschnitte, Übergabestationen und Ladepunkte. Ergebnis ist ein Layoutplan mit eingezeichneten Fahrkursen.
6. Schnittstellen. Spezifiziert werden Anbindung an Leitsteuerung und Lagerverwaltungssystem, Auftragsübergabe, Statusrückmeldung sowie die Ansteuerung von Toren, Brandschutztüren und Aufzügen.
7. Ausschreibung und Auswahl. Lastenheft, Anbieteransprache, Angebotsvergleich, Entscheidungsvorlage.
8. Inbetriebnahme. Begleitung von Installation, Einfahrbetrieb und Abnahme gegen die vereinbarten Leistungskriterien.
Ergebnis / Deliverables
- Transportmatrix mit Mengengerüst
- Eignungs- und Wirtschaftlichkeitsbetrachtung je Relation
- Flottendimensionierung, bei Bedarf simulationsgestützt
- Layoutplan mit Fahrkursen, Übergabe- und Ladepunkten
- Lastenheft und Schnittstellenspezifikation
- Entscheidungsvorlage
- Abnahmeprotokoll
Fachliche Grundlage und Grenzen
Die 2025 veröffentlichte VDI 2710 fasst die ganzheitliche FTS-Planung neu. Für die Auswahl werden Transportaufgabe, Lastprofil, Layout, Umfeld, Flexibilität, Verfügbarkeit, Schnittstellen und Betrieb gemeinsam betrachtet. Wirtschaftlichkeit wird nicht nur über Investition und Personalersatz bewertet: Die VDI 2710 Blatt 4 verbindet monetäre Rechnung und Nutzwertanalyse.
Die rechnerische Flottengröße ist ein Ausgangspunkt. Kreuzungen, Blockierungen, Prioritätsregeln, Ladung, Störungen und Mischverkehr können zusätzliche Fahrzeuge erforderlich machen oder zeigen, dass organisatorische Änderungen wirksamer sind. Vertiefung: FTS und AMR planen.