Definition
Leistungsverfügbarkeit beurteilt ein Intralogistiksystem aus Sicht der geforderten Leistung. Im Mittelpunkt steht nicht nur, wie lange einzelne Komponenten technisch betriebsbereit sind, sondern ob das Gesamtsystem die vereinbarte Funktion innerhalb der zulässigen Warte- oder Durchlaufzeit erbringt.
Warum technische Verfügbarkeit nicht reicht
Einzelne Komponenten können hohe Zeitverfügbarkeit besitzen, während das verkettete System Aufträge trotzdem verspätet erfüllt. Puffer, Redundanzen, Steuerung und Wiederanlauf beeinflussen die tatsächlich erlebte Leistung. Deshalb werden Systemgrenze, Auftrag, Zeitfenster und Erfolgskriterium vor der Messung definiert.
Anwendung in Planung und Abnahme
- Leistungsfälle und Lastprofile im Lastenheft festlegen.
- Zulässige Warte- oder Durchlaufzeiten bestimmen.
- Messpunkt, Messdauer und Ausschlussregeln vereinbaren.
- Störung, Wiederanlauf und degradierte Betriebsarten berücksichtigen.
Messfall eindeutig beschreiben
Ein Leistungsfall verbindet einen Auftragstyp mit einer definierten Last und einer zulässigen Erfüllungszeit. Dazu gehören Systemgrenze, Start- und Endereignis, erforderliche Funktion, Betriebszustand und Regeln für Unterbrechungen. Nur so lässt sich entscheiden, ob ein Auftrag erfolgreich oder nicht erfolgreich bearbeitet wurde.
Die Beobachtungsperiode muss typische Lasten und relevante Betriebszustände enthalten. Ein Test bei geringer Last kann eine Störung zwar technisch sichtbar machen, sagt aber wenig darüber aus, ob Puffer, Steuerung und Redundanz unter hoher Belastung die vereinbarte Leistung sichern.
Zeitverfügbarkeit und Leistungsverfügbarkeit unterscheiden
| Sicht | Leitfrage | Typische Bezugsgröße |
|---|---|---|
| Technische Zeitverfügbarkeit | Wie lange ist eine Komponente oder Anlage betriebsbereit? | Betriebsfähige Zeit im Verhältnis zur Bezugszeit |
| Leistungsverfügbarkeit | Wie viele relevante Aufträge erfüllt das System funktions- und zeitgerecht? | Erfolgreiche Leistungsfälle im definierten Beobachtungsrahmen |
Beide Perspektiven ergänzen sich. Eine technische Störung kann durch Redundanz oder Puffer ohne verspäteten Auftrag bleiben. Umgekehrt kann ein technisch verfügbarer Engpass die vereinbarte Durchlaufzeit verfehlen. Für Planung und Abnahme werden deshalb Messgrößen, Lastprofil und Erfolgskriterium gemeinsam festgelegt.
Von der Anforderung zum Abnahmetest
- Relevante Auftrags- und Lastklassen aus dem Mengengerüst ableiten.
- Erfolgskriterium und zulässige Zeit je Leistungsfall definieren.
- Störungen, geplante Stillstände und nicht zurechenbare Unterbrechungen eindeutig behandeln.
- Messdaten, Ereignisse und Auswertelogik vor dem Test abstimmen.
- Ergebnisse nach Auftragsklasse und Betriebszustand auswerten, statt nur einen Gesamtwert zu bilden.
Ein transparenter Testfall verhindert, dass Auftraggeber und Lieferant dieselbe Prozentzahl unterschiedlich interpretieren. Werden Lastprofil oder Systemkonfiguration später wesentlich geändert, muss geprüft werden, ob Grenzwerte und Messkonzept weiterhin passen.
Häufige Fehler bei der Spezifikation
Unklare Formulierungen wie „99 Prozent Verfügbarkeit“ reichen für eine belastbare Anforderung nicht aus. Ohne Systemgrenze, Bezugszeit, Lastprofil und Erfolgskriterium bleibt offen, ob einzelne Komponenten, die Gesamtanlage oder tatsächlich erfüllte Aufträge gemeint sind. Auch geplante Wartung, Pausen und externe Störungen müssen eindeutig behandelt werden.
Ein weiterer Fehler ist ein Abnahmetest mit einer Last, die den späteren Betrieb nicht repräsentiert. Zu geringe Last verdeckt Engpässe; ein unrealistischer Stresstest kann dagegen eine Anforderung erzeugen, die betrieblich keinen Nutzen hat. Deshalb werden repräsentative und kritische Fälle aus realen Auftragsklassen abgeleitet. Messlogik und Auswertung werden vor Testbeginn vereinbart, damit das Ergebnis nicht nachträglich durch unterschiedliche Interpretationen verändert wird.
VDI 4486:2012-03 beschreibt diesen funktions- und leistungsorientierten Ansatz. Er ergänzt Dimensionierung und Simulationsstudie zur Leistungsverfügbarkeit um ein prüfbares Betriebskriterium.
Die Zeitgrößen der technischen Verfügbarkeit nach VDI 3423
Wer beide Sichten gegeneinander stellen will, braucht für die technische Seite feste Begriffe. VDI 3423 „Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen“ liefert sie und trennt die Ausfallzeiten nach ihrer Ursache:
- Organisatorische Ausfallzeit — Stillstand aus organisatorischen Gründen, etwa fehlendes Material oder Personal.
- Technische Ausfallzeit — Stillstand durch Störung der Anlage selbst.
- Wartungszeit und Testzeit — geplante Zeiten, die von den Störungen getrennt geführt werden.
- Nutzungszeit und Belegungszeit — die Bezugsgrößen, auf die sich die Kennzahlen beziehen.
Aus diesen Zeiten bildet die Richtlinie den Gesamtnutzungsgrad und die technische Verfügbarkeit, die sie ausdrücklich mit dem technischen Nutzungsgrad gleichsetzt. Die Trennung nach Ursachen ist der eigentliche Gewinn: Eine Anlage, die wegen fehlenden Materials steht, ist organisatorisch, nicht technisch ausgefallen — in einer Abnahme macht dieser Unterschied den Ausschlag.
Für verkettete Systeme hält die Richtlinie einen Punkt fest, der die Lücke zur Leistungsverfügbarkeit erklärt: Folgeausfallzeiten werden bei der Berechnung für die einzelne Komponente nicht berücksichtigt, wohl aber bei der Berechnung für das Gesamtsystem. Genau deshalb lassen sich hohe Einzelverfügbarkeiten nicht zur Systemverfügbarkeit addieren.
Leistungsverfügbarkeit in der Intralogistik in der Praxis: Die passenden Planungs- und Beratungsansätze bündelt unsere Leistungsübersicht.